À chaque répétition, les céramistes déposent une autre mince couche de sagesse sur ce qui a été accumulé par leurs prédécesseurs au cours de milliers d’années. Le travail du céramiste continue d’évoluer à mesure que chaque génération contribue à la tradition. La vie tourne autour des saisons changeantes et de ce que la nature leur fournit.
Le céramiste est un expert dans le choix et la préparation des terres, le façonnage des pièces, leur cuisson et le rendu des couleurs. Le tournage en poterie nécessite un long apprentissage, une grande habileté et une certaine force physique. Ci-dessous, vous découvrirez les céramistes qui travaillent avec Maison Wabi-Sabi sur les collections saisonnières et la définition de leur métier.
Voici les Céramistes du Japon, les Céramistes de France, les Céramistes d’Europe et du reste du monde. Actrices et Acteurs principaux des Collections de Maison Wabi-Sabi. Des rencontres et des entretiens au coeur de leurs ateliers. Ils vous expliquent leurs relations avec la céramique, la terre, le feu, la transmission du savoir-faire et leur métier.
Céramistes du Japon
Céramistes de France
Céramistes d’Europe et d’ailleurs
Définition du mot « Céramique »
Mot d’origine grecque : keramos signifie « argile ». Le terme générique de céramique désigne l’ensemble des objets fabriqués en terre qui ont subi une transformation physico-chimique irréversible au cours d’une cuisson à température plus ou moins élevée.
La céramique est le premier « art du feu » à apparaître, avant le travail du verre et du métal, à la fin de la préhistoire, au Néolithique. La céramique est non seulement un marqueur culturel dans la plupart des sociétés mais aussi le matériau le plus abondant que l’Homme ait créé.
Utilitaire ou expression artistique, elle reflète les changements des modes de vie et témoigne des progrès techniques (maîtrise des quatre éléments naturels : la terre, l’eau, le feu et l’air). Elle restitue les coutumes, les habitudes alimentaires et les pratiques cultuelles d’un peuple à une époque donnée. Objet du quotidien, sujet d’étude ou œuvre d’exception, la céramique demeure une source inépuisable d’inspiration.
Les Poteries : Objet en terre cuite fabriqué à partir d’une argile commune, de couleur variable allant du gris au rouge en fonction de sa composition. Les terres rouges sont ferrugineuses, les blanches peuvent contenir du calcaire, de la silice, du kaolin en proportions variables. La fabrication se fait par modelage, montage au colombin (long boudin de terre enroulé sur lui-même), tournage, moulage. La cuisson se situe entre 800 et 900° C. Les poteries sont désignées « vernissée », lorsque la pâte poreuse est imperméabilisée à l’aide d’une « glaçure » (ou « émail »).
Les Faïences : Céramique à pâte argileuse, tendre, poreuse, recouverte d’un enduit imperméable et opaque. Il existe plusieurs types de faïence : la faïence plombifère à base de plomb, la faïence stannifère à base d’oxyde d’étain et la faïence fine réalisée avec une argile choisie pour la grande qualité de sa blancheur. Le décor des faïences peut être de « grand feu » ou de « petit feu ». Dans le premier cas, la pièce n’a subi qu’une seule cuisson ; son décor, peint sur l’émail cru, a pu supporter la haute température nécessaire à la cuisson de la pâte et de l’émail (vers 900° C). Dans le second cas, le décor a été posé sur une pièce cuite après la pose de l’émail. Les couleurs mêlées à des fondants ne supportent plus qu’une cuisson à basse température (entre 650 et 700° C).
Les Porcelaines : Céramique dont la pâte est vitrifiée dans la masse (donc imperméable), qui se caractérise par sa blancheur à l’instar de la faïence fine dont elle n’est pas toujours facile à distinguer. On reconnaît généralement une porcelaine à sa translucidité. La porcelaine naît en Chine vers le 7e-8e siècle de notre ère ; dès son importation en Europe au Moyen Age, les hommes n’ont de cesse que d’imiter ce matériau et se mettent à fabriquer des céramiques blanches et translucides. La porcelaine dure (non rayable à l’acier) et la porcelaine tendre (sans kaolin et rayable à l’acier) constituent les deux grandes familles de la porcelaine européenne ; le plus souvent, elles sont recouvertes d’une glaçure ou émail transparent qui laisse apparaître la blancheur de la pâte. Aujourd’hui, les ateliers de production de Sèvres fabriquent quatre pâtes à porcelaine : la pâte dure (qui date du 18e siècle et contient 75 % de kaolin) ; la pâte tendre (variante de celle du 18e siècle, qui contient très peu de kaolin et 50 % de cendre d’os, seule pâte tendre phosphatique en France) ; la pâte nouvelle (créée vers 1882, elle contient 45 % de kaolin) ; la pâte blanche ou pâte Antoine d’Albis, similaire à la pâte dure (elle porte le nom du chef de service de la Manufacture de Sèvres, qui l’a mise au point vers 1965).
Les Grès : Céramique dont la pâte contient une forte proportion de silice et supporte des températures de cuisson élevées (de 1200° à 1400° C) ; elle est partiellement vitrifiée par la cuisson.
Avec le grès, nous quittons le premier des deux grands groupes qui divisent les familles de céramiques. Poteries et faïences sont des céramiques à pâte poreuse qu’il est nécessaire d’imperméabiliser à l’aide d’une glaçure ou émail. Le grès comme la porcelaine sont des céramiques dont la pâte est vitrifiée dans la masse et donc imperméable. C’est donc à des fins esthétiques, depuis son apparition vers le 4e siècle en Chine, son introduction au Moyen-Orient et son développement à partir du Moyen Age en Europe, que les potiers ont appliqué des glaçures sur le grès, combinant recherches de matière et de forme.
Source du texte : Sèvres Cité Céramique
Définition du métier de Céramiste
Pour le céramiste à la main qui est également nommé potier. La nature et la destination de la pièce commandent le choix de la terre avec laquelle il va réaliser l’objet qu’il projette : argile, silice, kaolin, grès.
Ensuite il procède au tournage ou au modelage. Il façonne la pâte argileuse, donne une forme définitive à la pièce avant de la faire sécher. Les opérations de finition débutent en éliminant les bavures et les coutures à l’aide d’un grattoir ou d’une éponge.
Pour terminer, il procède enfin à la cuisson en biscuit puis à l’émaillage (ou dans l’ordre inverse selon les cas). La pièce peut aussi être peinte. Pour la cuisson, il respecte des temps et des températures variables en fonction du matériau utilisé. Il utilise un four traditionnel à bois, à gaz ou électrique.
Il travaille en atelier dans une atmosphère souvent poussiéreuse et humide, assis ou debout selon les phases de production. L’atelier du céramiste artisan est aussi l’endroit où il accueille les visiteurs et les clients. Souvent il possède une pièce qui lui sert de magasin d’exposition.
En fonction de sa clientèle, il peut avoir à se déplacer pour commercialiser sa production. Sa participation à des salons spécialisés est impérative s’il veut se faire connaître et vivre de son métier.
Source des photos et du texte : Yann san / cidj.com
Spécialités du métier de céramiste
L’INMA, L’Institut des Métiers d’Art a listé, ci-dessous, les spécialités du métier de céramiste. Avec la terre cuite, la faïence, le grès ou la porcelaine, les céramistes transforment la pâte molle et crue en objet dur et inaltérable. Ils préparent les terres et les travaillent par modelage, tournage ou moulage. Ils surveillent aussi le séchage et réalisent la cuisson et les décors, de la patine aux émaux.
Grès : il choisit une argile qui a la propriété d’être vitrifiable et imperméable. Après modelage ou tournage, il procède à la cuisson entre 1 150 et 1 350° C. Il peut recouvrir la pièce d’une glaçure colorée ou non.
Hikidashi ou « Raku » occidental : il utilise une argile réfractaire. Après une première cuisson, les pièces émaillées subissent une montée en température rapide (950° C) et brève (une demi-heure). Retirées du feu, elles sont placées dans la paille ou la sciure pour obtenir une réduction, puis plongées dans l’eau. (Ne pas confondre avec la famille Raku de Kyōto)
Terre cuite : il choisit une pâte qui cuit à basse température (950° C) et qui reste poreuse. Après la mise en forme, la pièce est mise à sécher puis est cuite au four. La terre cuite réfractaire permet la cuisson des aliments.
Porcelaine : il utilise une pâte blanche composée de kaolin, de quartz et de feldspath. Le tesson blanc devient dur et translucide après cuisson. À 900° C, on obtient le dégourdi qui est émaillé avant une deuxième cuisson à 1 400° C. La troisième cuisson entre 800 et 850° permet de fixer le décor.
Terre vernissée : il recouvre ses pièces d’une glaçure plombifère (composée de sels de plomb) qui permet une cuisson à basse température (entre 800 et 1 000° C). Les pièces sont souvent recouvertes d’engobes, unies ou décorées, et la glaçure peut être colorée grâce à des oxydes métalliques.
Tourneur céramique : il utilise un tour pour la réalisation de pièces creuses et circulaires. Il maîtrise l’ensemble du processus de fabrication depuis le choix des matières premières jusqu’au comportement des pièces au séchage et à la cuisson, et peut se spécialiser dans le travail de différentes sortes de terres (grès, raku, terre cuite, porcelaine).
Sculpteur sur terre : il travaille l’argile à la main, utilisant différentes techniques : modelage à la boule, au colombin, à la bande, ou dans la masse. Il crée des pièces utilitaires ou sculpturales dont il réalise également la cuisson et le décor.
Faïencier : il est spécialisé dans la production de pièces en terre cuite, vernissée ou émaillée. On distingue la faïence traditionnelle, dont la pâte est plus ou moins grossière et dissimulée par une glaçure opaque stannifère (à base d’étain), et la faïence fine, tendre ou dure, à glaçure transparente plombifère, boracique ou feldspathique.
Modeleur : il travaille l’argile à la main, à partir d’un objet ou d’un dessin, afin de réaliser un modèle qui servira à la fabrication d’un moule. La pièce modelée pourra ainsi être reproduite en petite série grâce à la technique du moulage.
Mouleur : reproduit à l’identique des sculptures, statues classiques ou contemporaines, en réalisant des moules très précis de l’original. Il utilise des matières traditionnelles ou synthétiques.
Source du texte : institut-metiersdart.org
